SMED Lean Improvement
Verkürzung der Rüstzeiten mit der SMED-Methode
Single Minute Exchange of DieDie kundenauftragsbezogene Produktion ist heute ein gängiges Schlagwort. Kurze Rüstzeiten sind eine wichtige Voraussetzung für ein solch flexibles Produktionssystem. Schließlich müssen die Produktionsmittel in einem Rutsch, schnell und korrekt umgerüstet werden. Die SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die) ist eine Methode, um bei Rüstungen erhebliche Zeiteinsparungen zu erzielen. Jedes Element eines Rüstvorgangs wird analysiert und nach Möglichkeit verbessert. Auf diese Weise lässt sich feststellen, ob es eliminiert, vereinfacht oder rationalisiert werden kann. Das Wesentliche der SMED-Methode ist die Reduzierung der Rüstzeit.
Rüstzeitreduzierung der Maschine über SMED-Software
SMED-Lean: Vereinfachen, eliminieren und rationalisieren
Die SMED-Methode ist eine Methode zur Verkürzung der Rüstzeiten. SMED wurde von Shingo, einem japanischen Wirtschaftsingenieur und führenden Experten für Qualitätssysteme und Produktionsprozesse, entwickelt. Shingo war der Ansicht, dass die Rüstzeit auf wenige Minuten reduziert werden kann, auch wenn sie derzeit mehrere Stunden dauert. Die SMED-Methode ist sowohl manuell als auch in maschinengestützten Produktionssystemen möglich. MyPlantFloor ist eines der wenigen Systeme, das mit einem speziellen SMED-Lean Modul erweitert werden kann. Dieses SMED-Lean Modul konzentriert sich auf die Vereinfachung, Eliminierung und Rationalisierung von Rüstungsaktivitäten und reduziert so die Rüstzeit.
Vorteile einer erfolgreichen SMED-Methode
· Verringerung der Rüstzeiten (Reduzierung der Rüstzeit)
· Niedrigere Produktionskosten
· Optimierte Seriengröße
· Schnellere Reaktion auf Kundenanfragen
· Weniger Vorräte anlegen
· Verbesserte Startroutine
Die 7 grundlegenden Schritte der SMED-Methode
Beobachten Sie die aktuelle Rüstmethode und kategorisieren Sie sie in Schritte/Aktivitäten
Trennen Sie interne und externe Arbeitsschritte/Aktivitäten. Interne Arbeitsschritte können nur bei Stillstand der Maschine durchgeführt werden. Externe Schritte können ausgeführt werden, wenn die Maschine in Betrieb ist.
Stellen Sie nach Möglichkeit von intern auf extern um. Erwägen Sie das Vorwärmen von Werkzeugen.
Optimieren Sie die verbleibenden internen Schritte oder Aktivitäten und konzentrieren Sie sich auf die Verknüpfung von Teilen der Maschine. Verwenden Sie, wann immer möglich, ein Klicksystem.
Rationalisierung externer Schritte oder Aktivitäten zur Anpassung an interne Aktivitäten
Sicherstellen, dass neue Verfahren dokumentiert werden.
Führen Sie die oben genannten Schritte erneut durch. Die Konvertierungszeit sollte sich pro Ausführung um etwa 45 % verbessern. Bei mehrfacher Ausführung sollte die Konvertierungszeit weniger als 10 Minuten betragen.
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Einsatz von SMED zur Rüstzeitoptimierung
SMED-Lean Module von MyPlantFloor
Bei einer großen Vielfalt von Produkten, Maschinen und Arbeitsgängen ist es eine hoffnungslose Aufgabe, für jeden Produktwechsel eine Anweisung oder eine geplante Rüstzeit zu definieren. Bei 100 Produkten und fünf verschiedenen Maschinen sind zum Beispiel schon 50.000 Übergänge möglich!
Anstelle einer festen Definition für jeden Übergang ist SMED-Lean in der Lage, eine Rüstanweisung und eine geplante Rüstzeit auf der Grundlage der Unterschiede zwischen den Materialien in den Stücklisten zweier Produkte zu generieren. Diese Methode spart nicht nur viel Zeit bei der Erstellung von Rüstanweisungen. In Form einer intelligenten Matrix bietet die SMED-Methode von MyPlantFloor auch eine strukturierte Analyse und Herangehensweise an jedes Element in einer Rüstanweisung, sodass eine Reduzierung der Rüstzeiten machbar wird.
Weitere Informationen
Möchten Sie mehr über MyPlantFloor, die Reduzierung von Rüstzeiten und die SMED-Methode erfahren? Oder möchten Sie eine Demonstration zur Produktionsverbesserung? Bitte kontaktieren Sie uns für weitere Informationen. Schauen Sie sich auch die Informationen über SMED-Lean von MyPlantFloor an. Kontaktieren Sie uns unter +31 76 5156572 oder unter info@agilitec.nl.
Rüstzeitoptimierung